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En cualquier instalación industrial de fabricación o proceso a gran escala, todos los sistemas están integrados y automatizados. Un sistema de automatización típico sería un SCADA o DCS o un sistema totalmente integrado con MES y un amplio sistema Historian.

La información almacenada, procesada o analizada proviene de estos sistemas de automatización y se puede clasificar como parámetros del proceso de producción, parámetros de rendimiento del equipo y parámetros de flujos de materiales, emisiones o descargas. Los principales custodios y consumidores de estos datos son los equipos de producción u operaciones. La mayoría de las veces, la información disponible para el equipo de mantenimiento es muy limitada y se refiere a las alarmas o eventos relacionados con el rendimiento del equipo o las averías. El equipo de producción y operaciones utilizaría esta información en la mayor medida posible para cumplir sus objetivos de producción, ya que tendrán acceso a los sistemas HMI, Historians y MES con acceso inmediato para optimizar los resultados de la producción.

En lo que respecta al equipo de mantenimiento, la información disponible se limita en gran medida a alarmas y eventos. Curiosamente, los eventos o alarmas son los puntos de activación o los parámetros de retención por umbral, como la presión, la temperatura, el calor, los flujos, las vibraciones o cualquier otro dato de los sensores, lo que alerta de la existencia de un desajuste en el rendimiento del equipo. Esto requiere la atención del equipo de mantenimiento para solucionar el problema y alejar el parámetro correspondiente del límite máximo.

El objetivo principal del mantenimiento basado en la condición no se cumple, ya que estas alarmas o eventos proporcionan información muy limitada. No se dispone de información como el tiempo necesario para alcanzar el umbral. La información sobre los factores asociados que hacen que el equipo salga de la zona de rendimiento óptimo nunca está disponible para que el ingeniero de mantenimiento la analice.

Lo ideal es que un gerente de mantenimiento necesite una vista integrada de las averías del equipo, el historial de fallas, la frecuencia de las alarmas/eventos relacionados con la falla, el tiempo necesario para llegar al punto del estado de falla y el historial de los actores asociados que llevan los parámetros principales al umbral. Esta vista integrada ayudará al ingeniero a aplicar los mejores métodos para mejorar el rendimiento de los activos y reducir el tiempo de inactividad.

A pesar de la madurez de la automatización de los sistemas de producción y de los mejores sistemas de TI en EAM, hay muy pocas implementaciones en las que el sistema EAM integrado con un historiador dedicado de los datos de rendimiento de los equipos esté disponible para que los equipos de mantenimiento puedan tomar decisiones.

Envision ofrece una solución para una visión integrada y perfecta del mejor historiador de monitoreo de condiciones integrado de su clase, integrado con soluciones de CMMS/EAM como Maximo, SAP PM, Oracle EAM y otras soluciones de CMMS para todos los sectores.

Las opiniones expresadas en este artículo son del autor y no reflejan la opinión de la organización con la que está vinculado.

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